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Cómo evitar el «Big Bang»: protección contra explosiones para procesos de pesaje
Una chispa o un exceso de temperatura pueden bastar para desatar explosiones en determinadas instalaciones industriales. Garantizar la protección ante estos escenarios es, por lo tanto, esencial para la seguridad industrial y también es un aspecto importante de los procesos de pesaje. Minebea Intec es uno de los pocos proveedores que en su cartera de productos cuenta con una gran selección de soluciones de pesaje con protección contra explosiones.
Tres factores deben estar presentes simultáneamente para desencadenar una explosión: una sustancia inflamable, oxígeno en cantidades suficientes para poder reaccionar con la sustancia inflamable y crear una mezcla explosiva, y una fuente de ignición como puede ser una chispa o una superficie caliente. El peligro de explosión solo se da cuando estos tres requisitos se cumplen a la vez.
Las instalaciones industriales en las que se dan las mezclas inflamables de aire y gas suelen presentarse, entre otras, en las industrias químicas o farmacéuticas; no obstante, también se dan en los procesos de los vertederos, de tratamiento de aguas, en la agricultura o en la fabricación de bebidas. Los equipos de pesaje son una herramienta esencial de los procesos en muchos de estos sectores industriales, y por eso deben estar dotados de protección contra explosiones. Bajo ciertas condiciones los gases y vapores que pueden causar una explosión también pueden presentarse en forma de disolventes, barnices, resinas, sustancias para la fabricación de plásticos, cauchos, fibras sintéticas o productos de limpieza químicos. En este entorno proporcionar soluciones de pesaje dotadas de protección contra explosiones se vuelve igualmente necesario.
Pero no solo los gases encierran peligros, como dice Michael Fiedler, Global Product Manager de Minebea Intec, que lleva años abordando con ahínco el tema de la protección contra explosiones en la industria: «A menudo se subestima el peligro que suponen las explosiones de polvo. Por regla general, este tipo de incidentes originan menos calor del que se da en las explosiones de gas, pero la onda expansiva resultante puede ocasionar daños considerables a las personas y los equipos; las explosiones de polvo se dan sobre todo en la industria maderera, pero también ocurren una y otra vez en el sector agrícola o en la producción de plásticos, metales y otros materiales».
Las normas reducen el peligro
Las técnicas de protección contra explosiones se desarrollaron hace más de 200 años en la industria minera para prevenir las explosiones de gases inflamables que a menudo se producían por las lámparas de minero que por entonces se utilizaban. Ya en 1815, el químico Sir Humphry Davy desarrolló el primer aparato con protección contra explosiones al inventar una lámpara de aceite con un sistema de iluminación que evitaba el contacto de la llama con el gas. Durante la revolución industrial de finales del siglo XIX, se empezaron a utilizar las primeras lámparas eléctricas en las minas, ya que representaban un riesgo considerablemente menor como fuente de ignición. Al mismo tiempo, se desarrollaron las primeras disposiciones para la prevención de accidentes del sector.
Hoy en día, existen numerosas normas tanto nacionales como internacionales que tienen por objeto aumentar la seguridad de las instalaciones y equipos en áreas donde hay riesgo de explosión. Las instalaciones de pesaje también deben cumplir con estos requisitos, ya que se operan en zonas afectadas. Entre las disposiciones internacionales de mayor importancia, está la llamada «Directiva ATEX», que es una directiva europea para los productos que vayan a utilizarse en áreas con atmósferas potencialmente explosivas, pero que también incluye la protección del personal laboral en estas áreas. Asimismo, están muy extendidas las normas IEC (Comisión Electrotécnica Internacional o CEI), CSA (Asociación de normas canadienses) y las FM (Factory Mutual Research Corporation).
Para clasificar la situación de riesgo de la zona de operación, los responsables de seguridad y salud laboral deberán examinar el potencial de peligro existente en las zonas con riesgo de explosión y realizar una clasificación por zonas debidamente señalizadas. La directiva ATEX, además, distingue entre sistemas que se utilizarán en trabajos subterráneos en minas o en instalaciones de superficie. Otra clasificación se lleva a cabo en función del tipo de emisiones inflamables que resulten de la operación de las instalaciones, si gas, vapor o niebla, o bien si hay presencia de polvo combustible. La temperatura superficial máxima de un aparato también es un factor de seguridad: incluso en caso de producirse una avería o si el aparato tiene un defecto, esta temperatura no puede superar la temperatura de ignición de las mezclas del aire con gas o de aire/polvo que se encuentran en el entorno.
Otro criterio que deberá aplicarse a la hora de definir las zonas, según la directiva ATEX, es la probabilidad que existe de que las atmósferas explosivas se produzcan de forma constante, duradera o frecuente, y las empresas deberán determinar dicha probabilidad a la hora de construir las instalaciones con riesgo de explosión. En estas zonas deberá asegurarse la protección contra fuentes de ignición, y los aparatos e instalaciones, así como los dispositivos de seguridad previstos para dichas zonas, únicamente podrán utilizarse si cumplen con la correspondiente directiva. Los diseñadores de las instalaciones deberán mirar con lupa los aparatos que vayan a operar en las zonas EX, para seleccionarlos con precisión dependiendo del nivel de riesgo en el que se vayan a operar. Esto también se aplica a los aparatos eléctricos como las básculas, los terminales de usuario e indicadores que se utilizan a menudo en las zonas con riesgo de explosión de las instalaciones industriales.
Amplia oferta EX de Minebea Intec
Minebea Intec es uno de los pocos proveedores líderes globales que ofrece productos de pesaje que se han desarrollado, probado y certificado para poder operar en zonas con riesgo de explosión. Esta oferta es el resultado de las décadas de experiencia que esta empresa ha consolidado en las disciplinas individuales de especificaciones industriales, directivas internacionales y tecnología de pesaje de vanguardia. Esta combinación de competencias ha permitido a la empresa con sede en Alemania poner a disposición de sus clientes una amplia gama de soluciones de primera calidad para el pesaje con protección contra explosiones.
Michael Fiedler señala como ejemplo de esta cartera de productos la báscula de mesa compacta Signum, que se caracteriza por sus cortos tiempos de medición, gran flexibilidad y altos niveles de seguridad. Los indicadores de peso de la serie Combics 2 se desarrollaron especialmente para su uso en zonas con atmósferas explosivas. Estos indicadores cumplen con todas las especificaciones internacionales y, desde su formulación manual hasta el control de producción mediante PC, apoyan de forma sólida y duradera todos los procesos de pesaje en una gran variedad de industrias. Entre los diseños seguros para las zonas EX se encuentran los controladores de pesaje Maxxis 5, que pueden programarse libremente, y que se han desarrollado para las aplicaciones más diversas, desde la dosificación de compuestos múltiples hasta el pesaje de vehículos.
Una gran parte de las células de carga y plataformas de básculas de Minebea Intec también cuentan con variantes que se han diseñado para trabajar con seguridad en zonas de atmósferas explosivas. Para las industrias farmacéuticas, químicas y metalúrgicas existe una amplia oferta de células de carga de compresión y flexión, que aseguran los procesos incluso con cargas máximas desde unos cientos de kilos y hasta de varios cientos de toneladas. Minebea Intec también pone a disposición del cliente distintas variantes de los aparatos separadores correspondientes; estos pueden utilizarse como barreras Zener para la transición entre zonas con atmósfera explosiva y zonas seguras.
Michael Fiedler destaca como particularidad de los productos de pesaje de Minebea Intec su oferta completa de interfaces, la cual permite una total integración de los componentes en sistemas existentes y por lo tanto, permite ofrecer soluciones compatibles con casi cualquier especificación de aplicación. «Por supuesto, el operador de la planta o la empresa es el que tiene la responsabilidad de determinar el nivel real de peligro», subraya Michael Fiedler. «No obstante, nosotros proporcionamos a nuestros clientes un buen apoyo gracias a nuestros conocimientos y extenso catálogo de productos. Con ello, podemos dar una solución segura para cada tarea y así evitar, en la medida de los posible, los daños personales y materiales».
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